آشنایی با مراحل تولید انواع سیم و کابل

روند تولید انواع سیم در کارخانه تولید سیم و کابل های مختلف، تقریباً یکسان است. البته این فرآیند بسته به نوع سیم یا کابل تفاوتهایی دارند.در این مقاله در مورد مراحل تولید سیم و کابل در کارخانه ها توضیحاتی را ارائه داده ایم که لازم است بدانید تمامی کارخانه های تولید سیم و کابل از جمله سیم و کابل فروزان یزد از یک روند ثابت برای تولید محصولات خود استفاده میکنند،  لطفا با ما همراه باشید.

نمایندگی سیم و کابل کمان

شرکت کابل کمان همواره سعی داشته که انواع قیمت سیم و کابل با کاربردهای مختلف و متناسب با نیاز مشتریان خود را به آنها ارائه نماید. هدف صنایع کابل کمان تبدیل شدن به برندی برای خرید کابل برق با کیفیت و استانداردهای لازم و رقابت با محصولات خارجی می باشد. جهت سفارش و مشاوره لازم می توانید با شماره های مندرج در صفحه تماس بگیرید و سفارش خود را نهایی کنید.همچنین در صفحه مربوط می توانید لیست قیمت کابل و سیم های مختلف را مشاهده نمایید.

مرحله ۱: نازک کاری در کارخانه تولید سیم و کابل

این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱٫۳۸ میلی متر تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.

مرحله نازک کاری در تولید سیم و کابل

دستگاه های تولید سیم و کابل مانند دستگاه کشش راد، وظیفه انجام فرآیند کشش و نازک کاری مفتول به سیم با سایزهای کوچکتر را بر عهده دارند. با کمک این دستگاه، مفتول آلومینیوم با قطر ۹.۵ وارد دستگاه شده و با عبور از سری قالب های الماسی در دستگاه به قطر مورد نظر می رسد.برای کسب اطلاعات بیشتر راجع به قیمت سیم برق وارد شوید.

فرایند کشش در داخل روغن به منظور روانکاری، خنک کاری و شستشو انجام می گیرد. سیم نازک شده بر روی قرقره ها جمع شده تا در مرحله استرندر مورد استفاده قرار گیرد.

دستگاه کشش راد

مرحله ۲: آنیل کاری در خط تولید سیم و کابل

کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوط جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.

مرحله ۳: بانچ (تاباندن رشته های مس)

این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوط باشد.

برای تولید کابل های چند رشته مثل خودنگهدار و قدرت لازم است رشته های مختلف کابل با ساختار منظمی بهم تابیده شود که این عمل توسط دستگاه تابنده انجام می گیرد. در کابل های خودنگهدار رشته مغزی که وظیفه تحمل وزن کابل را دارد در مغزی قرارگرفته و سایر رشته ها با طول تاب معین و جهت چرخش مشخصی به دور آن پیچیده می شوند.

مرحله تاب

بافت هادی های آلومینیومی با دستگاه استرندر

مفتول های کشیده شده با سایز معین روی قرقره های ۶۳۰ جمع شده و آماده بارگیری روی دستگاه استرندر می شود، استرندرها وظیفه بافت هادی های آلومینیومی را تا ۶۱ رشته به عهده دارند.

عملکرد آن ها به این صورت است که یک رشته مفتول به عنوان مغزی در مرکز قرار گرفته و به ترتیب ۶/۱۲/۱۸/۲۴ رشته مفتول به صورت راستگرد یا چپگرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که توسط جعبه دنده قابل تنظیم می باشد به دور مغزی می تابد رشته تابیده شده از یک قالب رد می شود که این فرآیند شکل دادن هادی های خروجی اعم از کمپکت و یا سکتور کردن هادی را به عهده دارد.

عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره های بین رشته های تابیده شده می گردد که در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت. هادی تولیدی پس از خروج از روی کپستن وارد تیک آپ (جمع کن) شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می شود.

 دستگاه استرندر

مرحله ۴: مرحله عایق کاری در خط تولید کابل برق

در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوط ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.

مرحله عایق کاری در تولید سیم و کابل

عایق کاری در دستگاه ها ی اکسترودر انجام می گیرد. اکسترودر ها جهت تزریق یکپارچه مواد HDPE, XLPE, PVC و نیمه هادی به عنوان لایه های میانی، عایق و یا روکش استفاده می شوند.

مواد به صورت تدریجی در داخل ماردون پس از عبوراز المنت های حرارتی به تدریج ذوب به صورت خمیری از کلگی دستگاه خارج شده در خروجی دستگاه اکسترودر قالب هایی تعبیه شده است که این قالب ها متناسب با سایز کابل بوده و ضخامت مورد نیاز را برای انواع محصولات تامین می کنند.

کابل عایق شده پس از خروج از کلگی وارد کانال آب خنک شده تا در طول وان به دمای محیط رسیده و در نهایت توسط جریان هوا کاملاً خشک شده در مرحله بعد کابل از مجاورت دستگاه جت پرینتر عبور می کند، تا مشخصات فنی روی آن چاپ شود. چاپ کابل حاوی اطلاعاتی اعم از نام شرکت، سایز کابل، استاندارد کابل، ولتاژ کاری، سال ساخت و … می باشد و کابل پس از مرحله چاپ به دستگاه تیک آپ رفته و روی قرقره جمع می شود.

مرحله عایق کاری

مرحله ۵: روکش زنی (اکسترودرکابل)

دستگاههای اکسترودر خط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش و پودر تالک می باشد.

در کابل های قدرت لازم است که رشته های تابیده شده در دستگاه اکسترودر توسط لایه ای از مواد پلی اتیلن یا PVC روکش شوند. این لایه نقش محافظت مکانیکی برای کابل را دارد.

فرایند کراسلینک در تولید کابل برق

مواد XLPE به عنوان عایق در کابل ها روکش دار هوایی از ویژگی خاصی نسبت به سایر مواد عایقی را دارد و آن نیز بستگی به خواص کراسلینک آن دارد در عملیات کراسلینک مواد پلی اتیلن از ساختار مولکولی خطی تبدیل به ساختار شبکه ای شده تا ویژگی های خاصی از لحاظ خواص مکانیکی، الکتریکی، تعییر شکل و مقاومت به سایش را فراهم می کند این عملیات در اتاق های بخار (سونا) انجام می گیرد.

رشته کابل ها بر روی قرقره به اتاق بخار منتقل شده و با توجه به ضخامت عایق مدت زمان مشخصی را درون اتاق بخار سپری می کنند تا این فرایند تکمیل شود.

مرحله ۶: بسته بندی

این مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.در بسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل به صورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود.